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SISTEMA MOSE: SCENDE IN MARE IL PENULTIMO CASSONE DI SOGLIA. DAL SYNCROLIFT RESTITUITI ALLA RETE ELETTRICA CIRCA 30.000 KW/H
Ogni volta che un cassone del Mose scende con il syncrolift dal cantiere di costruzione sul fondo del mare i motori degli argani del mega "ascensore" producono circa 500 chilowatt all’ora. La discesa di un cassone avviene nel giro di 2 o 3 ore e quindi ciascun varo genera mediamente 1.500 kw/h che vengono immessi nella rete elettrica. Nel cantiere di Malamocco sono stati costruiti 18 cassoni pertanto, alla fine dell’alloggiamento di tutti i cassoni, saranno stati “restituiti” alla rete poco meno di 30.000 kw/h che corrispondono al consumo di energia di un intero condominio in un anno.
La fine della posa dei cassoni del Mose – collocati tutti con millimetrica precisione e sempre in ordine al cronoprogramma stabilito - è prevista per metà ottobre, mentre oggi – lunedì 15 settembre – squadre di ingegneri, tecnici, operai e sommozzatori stanno lavorando 24 ore su 24 per il varo del settimo cassone dell’intera barriera di Malamocco.
Questi cassoni sono i più grandi dell’intera opera e misurano 60 metri di lunghezza, 48 metri di larghezza e 11,55 metri in altezza. La percentuale di armatura presente all’interno di ogni singolo cassone è molto elevata, con punte di circa 500 kg a metro cubo in alcune sezioni particolari. Il peso è davvero imponente: 22.600 tonnellate, l’equivalente di 81 Jumbo jet.
A Malamocco l’affondamento avviene attraverso il calo in acqua con il syncrolift: la più grande piattaforma mobile al mondo di questo tipo di operazioni, larga oltre 50 metri e lunga più di 70 metri, dotata di 26 potenti argani. Il brevetto del sistema è ideato dalla Rolls Royce Naval Marin inc. di Annapolis (USA), ma è stato realizzato appositamente dalla Grandi Lavori Fincosit con motori italiani.
Il sollevamento e il trasporto dei cassoni ha richiesto l’allestimento di un sistema speciale di rotaie e di carrelli oleodinamici di acciaio (messo a punto dalla norvegese TTS Handling Systems). Per ciascun cassone sono necessari fino a 84 carrelli, ognuno dei quali può sollevare 330 tonnellate.
lunedì 15 settembre 2014
DAL MOSE RESTITUITI ALLA RETE ELETTRICA 30.000 KW
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SISTEMA MOSE: SCENDE IN MARE IL PENULTIMO CASSONE DI SOGLIA. DAL SYNCROLIFT RESTITUITI ALLA RETE ELETTRICA CIRCA 30.000 KW/H
Ogni volta che un cassone del Mose scende con il syncrolift dal cantiere di costruzione sul fondo del mare i motori degli argani del mega "ascensore" producono circa 500 chilowatt all’ora. La discesa di un cassone avviene nel giro di 2 o 3 ore e quindi ciascun varo genera mediamente 1.500 kw/h che vengono immessi nella rete elettrica. Nel cantiere di Malamocco sono stati costruiti 18 cassoni pertanto, alla fine dell’alloggiamento di tutti i cassoni, saranno stati “restituiti” alla rete poco meno di 30.000 kw/h che corrispondono al consumo di energia di un intero condominio in un anno.
La fine della posa dei cassoni del Mose – collocati tutti con millimetrica precisione e sempre in ordine al cronoprogramma stabilito - è prevista per metà ottobre, mentre oggi – lunedì 15 settembre – squadre di ingegneri, tecnici, operai e sommozzatori stanno lavorando 24 ore su 24 per il varo del settimo cassone dell’intera barriera di Malamocco.
Questi cassoni sono i più grandi dell’intera opera e misurano 60 metri di lunghezza, 48 metri di larghezza e 11,55 metri in altezza. La percentuale di armatura presente all’interno di ogni singolo cassone è molto elevata, con punte di circa 500 kg a metro cubo in alcune sezioni particolari. Il peso è davvero imponente: 22.600 tonnellate, l’equivalente di 81 Jumbo jet.
A Malamocco l’affondamento avviene attraverso il calo in acqua con il syncrolift: la più grande piattaforma mobile al mondo di questo tipo di operazioni, larga oltre 50 metri e lunga più di 70 metri, dotata di 26 potenti argani. Il brevetto del sistema è ideato dalla Rolls Royce Naval Marin inc. di Annapolis (USA), ma è stato realizzato appositamente dalla Grandi Lavori Fincosit con motori italiani.
Il sollevamento e il trasporto dei cassoni ha richiesto l’allestimento di un sistema speciale di rotaie e di carrelli oleodinamici di acciaio (messo a punto dalla norvegese TTS Handling Systems). Per ciascun cassone sono necessari fino a 84 carrelli, ognuno dei quali può sollevare 330 tonnellate.
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